現如今汽車內飾件的重要生產工藝之一就是真空活化，大多數中高檔車門內飾板的制作工藝是真空活化吸覆。真空活化機是汽車內飾件的重要生產方法之一，主要解決汽車表皮與骨架粘合耐用性，與熱壓覆合不同的是，真空活化是用真空活化機抽取真空，通過熱量把膠水激活，使表皮緊貼骨架上，熱壓覆合是通過模具壓力把表皮壓在骨架上。

    車門內飾板的基材起骨架支撐作用，表皮為聚氯乙烯（PVC）壓延膜，將表皮真空吸附到基材上。在實際生產中由于材料、工藝、環境等因素影響，產品會產生開膠、表皮破裂、褶皺、氣泡等缺陷等質量問題。在此針對上述質量問題的產生原因提出相應解決方法。
　  1.工藝分析
真空吸復過程的主要影響因素有膠水活化溫度、表皮溫度、真空壓力、保壓冷卻時間4個參數。
　  1.1 表面粘著力及膠水活化溫度
　  膠水的粘接性能直接影響到粘結效果的好壞，在此選用的是西卡9539 膠水（SIKA9539）。將車門內飾板基材（PP 材料）通過火焰處理，使其表面張力達38 達因以上，再將西卡膠均勻噴涂在基材上，使膠水成點狀分布（見圖1）。根據膠水膠水活化溫度在60℃，即西卡膠水在60℃時粘接力最好。
　  1.2 表皮溫度
　  PVC 表皮溫度是整個真空吸附過程的關鍵因素。PVC 表皮的適宜溫度是由聚氯乙烯壓延膜的性質和粘接劑的性質共同決定的。由PVC 表皮性質可知PVC 表皮的烘烤溫度不能太高，高于160℃，PVC 表皮會發生分解，產生刺激性氣味；也不能太低，太低則PVC 表皮不會有足夠的軟化變形"，達不到成型要求，合理的加熱溫度應該接近它的塑化溫度。但不超過塑化溫度。此外，由于PVC 表皮的熱穩定性較差，要在烘烤中讓PVC 表皮以較快的速度達到變形溫度，在較短的時間內成型、冷卻，對PVC 表皮保持其原有的特性有好處。
　  1.3 真空壓力
    真空壓力越大PVC 表皮與PP 基材的粘接效果越好，目前的真空泵很容易提供負壓為0.09 MPa 以上的真空度，但由于連續生產過程的不連續性真空度會有很大波動，經驗值是真空度不小于負壓為0.08 MPa，且采用兩個真空泵抽真空，且增加真空罐進行儲氣，以減小連續生產時真空度的波動。
　  1.4 保壓冷卻時間

　  PVC 表皮與PP 基材粘接需在一定壓力下保持一段時間后才能有較高的初始粘接力，因此真空吸附必須經過保壓冷卻才能出模。由于此過程是在模具上完成的，保壓冷卻時間過長就會影響生產效率，過短又會影響粘接效果，易產生表皮與基材分離的缺陷。